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Construya su horno de leña con adobes, barro, refractarios


Horno de Juan Sebastián López en Bogotá, Colombia

En octubre del año 2010, mirando y averiguando de todo con respecto a este tema, me encontré con: (( yo lo denominé "GUAUUU" cuando leí el primer artículo, de unos tantos que hay en esta página.)) Esta página me la encontré como a las 11:00 de la noche y me engomé leyendo. Y leyendo se me pasó el tiempo sin darme cuenta de lo tarde que era. Empecé a sentir algo de sueño y cuando apago el computador y me retiro para acostarme oohh… gran sorpresa: ya había amanecido.

Pues era justo lo que andaba buscando: toda la información para poder construirle a mi mamá un regalo que estaba anhelando ella (y yo también) desde hace rato. Hubo más o menos 2 artículos que en cierta forma seguí y me apoyé en unos de sus comentarios: el primero que me encontré, de EDUADRO VAN CAUTEREN de Argentina y el segundo fue el de FRANCISCO RAMIREZ de México y los datos de unos cuantos mas. Me apoyé un poco en los conceptos o teorías, pues cada uno saca sus conclusiones de lo que se lee y ajusta sus necesidades e insumos de acuerdo con los que puede a realizar su horno.

SIGUE AL FINAL .......

   

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

   

 

 

 

Primero que todo, muchas gracias a todos ustedes por retroalimentar esta página con sus experiencias y novedosos diseños.
Yo pondré un poco mi a apreciación de lo que extraje de todos esos artículos que leí.
En casi todos los artículos, los artesanos cuentan que usan en su horno vidrio y sal como agente refractario en la base del horno. En un artículo que leí en esta página, alguien contaba que en el piso de su horno le estaba saliendo una capa blanca y que por más que lo limpiaba siempre le volvía a aparecer. Le contestaron que era porque a la base seguramente le había puerto como agente refractario SAL, entonces lo que le pasaba era que la humedad del ambiente y los líquidos de lo que se hornea pasa entre las juntas de los ladrillos y la humedad junto con la Sal generan esta costra blanca sobre el piso del horno. Que esto además le iba a generar un hundimiento de los ladrillos en donde se generaba esa mancha. Por eso decidí en mi horno NO poner sal en la base, sino solo arena.
El horno que hice es pequeño con respecto a la mayoría de los de todos ustedes. En la parte interna es de tan solo 60cm de diámetro y en la externa de 85cm. Me la jugué a hacérmelo pequeño y en realidad iba a ser más pequeño -de tan solo 50cm en el interior- pero a última hora, ya con la plancha fundida, pensé que no me iba a caber nada y decidí aumentar 10cm más al diámetro y en la altura interna también le aumenté al molde otros 10cm más.
La razón para hacerlo de este tamaño fue básicamente, que lo iba a hacer en un lugar y trasladarlo unos 40 km hasta su destino y no contaba con muchos recursos ( $ ) para dicho desplazamiento, pues el requerir de 2 montacargas o un diferencial me subía mucho los costos. Todo lo que rodeaba este proyecto era una sorpresa para mi mama especialmente y para toda mi familia.
Como todo hijo, este horno tiene un nombre: PanderO. Todo este proyecto lo emprendí porque mi mamá en su infancia usaba en su casa uno de estos hornos para hacer el pan y las colaciones de la semana, entre esas unas ricas galleticas llamadas PANDEROS. Como mi mamá era muy pequeña para poder realizar cualquiera de las labores de panadería, la única tarea que le asignaban era marcar los panderos con la base de un vaso, como si fuera un sello. Entonces, copié este sello en un detalle de la puerta del horno.

Mis materiales para la bóveda fueron:

En la construcción decidí hacer un molde en icopor y aglomerado
Plancha elaborada en concreto y varillas de acero.
Para la construcción de la bóveda usé unos adoquines en forma de corbatín pegados con cemento y arena. ( NOTA: Usé en la mezcla, además de agua, MELAZA. Este siguiendo un mito muy común en COLOMBIA; se usa la melaza para darle al cemento la propiedad de no agrietarse al ser expuesto al calor intenso. Preferí valerme del mito y gastar unos ( $ ) más y no exponerme a rajaduras in deseadas, pues los cementos refractarios solo se consiguen en COLOMBIA comprando grandes cantidades.
Puse una olla de vidrio marca visions en la parte de atrás y en estos puntos reforcé con varilla de acero.
Puse unas 2 docenas de tornillos golosos de 2" dentro del cemento hasta la mitad del tornillo antes de que fraguara el cemento entre pega y pega de los corbatines, con el de fin de no tener que taladrar o martillar para poder sujetar unos pasos más adelante la malla de recubrimiento. Nota: sí me funciono como lo planeé.
La campana extractora es una matera de arcilla puesta al revés.
El desfogue del humo es una antigua plancha de carbón puesta sobre la puerta.
La puerta de hierro tiene el nombre del PanderO, manija de apertura con cierre.
Dos tubos de diferente longitud para el termómetro.
Manto de fibra de vidrio de 2" pulgadas de espesor.
Malla de vena.
Pañetado con cemento, arena y melaza. Más dos capas de cemento con un impermeabilizante.
Un kilo de alambre dulce ( negro)
Loza de arcilla de 50 x50 x 3 cm para el piso del horno
Arena sobre la plancha de concreto.
Puerta de hierro colado de unos 18 x 12cm (para la parte de atrás en el visor)
Vinilo tipo coraza para exteriores

Materiales de la base:

Una caneca metálica de 55 galones con una boca grande frontal y una pequeña superior. Esta recámara se usara como HORNILLA.
Está recubierta con corbatines cemento, arena y melaza
Malla de vena.
Unas cuantas baldosas para picarlas y hacer un mosaico.
Este horno es el primero que hago pero espero que no sea el último, sobretodo ya sabiendo lo que puedo mejorar de los errores cometidos -pocos, afortunadamente- en el PanderO.
Un error fue hacer la plancha de 10cm de espesor ( en parte era un poco por inseguridad, por falta de conocimiento del material y también por el traslado que ya les comenté que tenía que realizar). Para la próxima se puede hacer mas delgada.
Algo que les quiero contar a los futuros constructores de hornos es que con molde esquelético como el mío y algunos otros de esta página se presenta una falla: al no tener el control del interior la junta de cada pega se puede rebosar, derramar o mal formar pues no la pueden corregir por que no tienen acceso a ella. En cambio, los que lo hacen con el cordel de radio, sí tienen cómo controlar esto y eso se ve en todas las fotos de nuestros compañeros horneros que podemos ver en esta página. Eso les evita un paso después del cierre de la bóveda: tener que rectificar pañetando por dentro. En mi caso no lo pude pañetar por dentro pues lo pequeño del diámetro interno lo hace muy complicado.
Otro cambio que haría es tratar de hacer la pega con preparación de gredas, tierra y pajas (ADOBE). Esto es lo que siempre se recomienda, debido a sus características térmicas y su solidez: es como una olla de barro que se moldea y luego se hornea y se vuelve una sola pieza sólida y eterna. No lo hice así porque no tenía muy claro en ese momento cómo realizar esa mezcla exacta de gredas, tierra y paja. Luego de haber acabado el pandero, encontré una sugerencia: hay que dejar fermentar la mezcla al menos una semana. En fin, si hago otro procuraré hacerlo con este material.
En la hornilla tuve la falla de que la boca me quedó demasiado retirada de la plancha, y no me está funcionando tan bien como yo creía o quisiera. Aún estoy haciéndole ajustes para mejorar el calor otorgado por este accesorio con un menor consumo de leña.
Otra cosa que sabía pero que por el tamaño tuve que cambiar, es que la bóveda interna debe ser más baja (el radio en altura debe ser menor, que el diámetro de toda la base). Al hacerlo más bajo la refracción del calor es mayor.
Mi bóveda quedó con los primeros 10cm rectos y luego di la forma de abovedado.
La culminación de mi bóveda no me quedó muy bien hecha, al menos no como yo hubiese querido. Para el próximo mejorará bastante.
Con esto acabo, pues me gusta tanto este tema que si me doy más cuerda no paro nunca.

Como los programas de cocina de moda: ahora vamos con el PASO A PASO:

1.Leer toda la info necesaria sobre el tema hasta empaparse de todo al respecto en albañilería y hornos artesanos en obra.
2.Comprar varillas, cemento y demás, armar tramado para fundir la plancha, luego dejar fraguar por una semana manteniéndola mojada, hasta obtener su solidez.
3.Luego de definir la altura y construcción realice el molde en aglomerado y un casco de icopor de 50cm.
4. Puse la primera hilera, luego rellené con arena, puse una nueva hilera y puse la loza del piso del horno. Sobre esto puse el molde y empezó la diversión de hilera en hilera.
5.Cuando empecé a construir el marco de la puerta, lo fui trabando ( o amarrándolo) con uno que otro corbatín en la bóveda, para que toda la estructura sea una sola unidad.
6.Puse mientras subía en las hileras junto al marco de la puerta un par de tubos para el termómetro pues no sabía qué tan largos eran los bulbos del termómetro. NOTA: los termómetros los pueden conseguir en sus respectivos países en los almacenes que vendan manómetros industriales de todo tipo.
7.Al cerrar la bóveda, dejé secar durante una semana el cemento, luego volví ansioso a quemar el molde. Aproveché este fuego para ver por dónde tenía fugas de calor, marqué los puntos y al otro día los tapé.
8.Unos días después lo pre-estrené con una serie de pizzas pequeñas.
9. Unos días después lo forré con la fibra de vidrio y la malla de vena. Lo amarré con el alambre dulce y procedí a poner la primera capa de pañete con melaza.
10. Unos días después le puse 2 capas más de pañete con impermeabilizante en la mezcla.
11. Unos días después lo pinté y le puse la puerta de hierro.
12. Llegó el gran día: el transporte a su destino y la gran sorpresa para mi mamá.
13. Una vez puesto sobre la caneca de 55 galones, empecé con el recubrimiento con más corbatines, cemento arena y melaza.
14. Puse la malla de vena y pañete.
15. Hice el mosaico
16. Después de unas 10 diversas horneadas. Una nueva capa de pintura total al PanderO.
  Fin…

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